1. การเตรียมการก่อนเริ่มดำเนินการ
1. การตรวจสอบด้านสิ่งแวดล้อม:
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าอุณหภูมิสภาพแวดล้อมการทำงานอยู่ระหว่าง 5°C ถึง 40°C และความชื้นไม่เกิน 80% เพื่อป้องกันความเสียหายต่อชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ภายในหรือการเสื่อมประสิทธิภาพของเส้นทางแสงที่เกิดจากอุณหภูมิและความชื้นของสภาพแวดล้อมที่ไม่เหมาะสม 1.2. ตรวจสอบว่าไม่มีเศษวัสดุหรือสิ่งกีดขวางสะสมอยู่รอบอุปกรณ์ รักษาช่องว่างเพื่อความปลอดภัยอย่างน้อย 1.5 เมตร เพื่ออำนวยความสะดวกในการอพยพบุคลากรและการบำรุงรักษาอุปกรณ์ในสถานการณ์ฉุกเฉิน
2. การตรวจสอบภายนอกอุปกรณ์:
ตรวจสอบด้วยสายตาเครื่องตัดเลเซอร์ไฟเบอร์ ตรวจสอบร่องรอยการชน การเสียรูป หรือความเสียหายที่มองเห็นได้ ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่อของชิ้นส่วนทั้งหมดแน่นหนา โดยเฉพาะอย่างยิ่งชิ้นส่วนที่สำคัญ เช่น หัวเลเซอร์ รางนำ และชิ้นส่วนส่งกำลัง
ตรวจสอบสายเคเบิล ท่อลม ท่อน้ำ และท่อร้อยสายอื่นๆ ของอุปกรณ์ว่ามีร่องรอยการแตกหัก การเสื่อมสภาพ หรือการบิดงอหรือไม่ เพื่อป้องกันอันตรายด้านความปลอดภัย เช่น ไฟฟ้ารั่ว แก๊สรั่ว หรือน้ำรั่ว ที่อาจเกิดขึ้นจากปัญหาที่เกี่ยวข้องกับท่อร้อยสาย
3. การตรวจสอบระบบเสริม:
การตรวจสอบระบบระบายความร้อน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระดับน้ำในถังระบายความร้อนอยู่ในช่วงปกติ (โดยทั่วไปประมาณ 2/3 ของความจุถัง) น้ำยาหล่อเย็นที่ใช้ต้องเป็นน้ำยาหล่อเย็นเฉพาะที่ออกแบบมาสำหรับการตัดด้วยเลเซอร์ และควรเปลี่ยนเป็นระยะ (แนะนำให้เปลี่ยนทุก 3 ถึง 6 เดือน) นอกจากนี้ ตรวจสอบว่าปั๊มน้ำหล่อเย็นทำงานปกติหรือไม่ และตรวจสอบการอุดตันหรือการรั่วไหลในท่อ ทำความสะอาดตะแกรงกรองสัปดาห์ละครั้งเพื่อป้องกันฝุ่นละอองสะสมอุดตันช่องระบายความร้อนและลดประสิทธิภาพการระบายความร้อนของมอเตอร์
การตรวจสอบระบบจ่ายก๊าซ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแรงดันก๊าซคงที่และอยู่ในช่วงที่กำหนดโดยข้อกำหนดของอุปกรณ์ (เช่น แรงดันออกซิเจน: 0.6–0.8 MPa; แรงดันไนโตรเจน: ...) (0.8–1.2 MPa); ตรวจสอบว่าท่อส่งก๊าซไม่มีการรั่วซึม วาล์วถังก๊าซเปิดและทำงานได้ตามปกติ และชนิดของก๊าซตรงกับข้อกำหนดของกระบวนการตัดเฉพาะนั้นๆ
ตรวจสอบระบบดูดควันและกำจัดฝุ่น: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าท่อดูดควันเชื่อมต่อแน่นหนา และตัวกรองของอุปกรณ์กำจัดฝุ่นสะอาดและปราศจากสิ่งอุดตัน หากมีฝุ่นสะสมมากเกินไปบนตัวกรอง จะต้องทำความสะอาดหรือเปลี่ยนใหม่ทันที เพื่อให้มั่นใจได้ว่าการดูดควันมีประสิทธิภาพและรักษาคุณภาพอากาศภายในสภาพแวดล้อมการทำงาน
4. การตรวจสอบส่วนประกอบสำคัญ:
ตรวจสอบหัวฉีด: ตรวจสอบว่ารูหัวฉีดบิดเบี้ยว (ไม่เป็นทรงกลม) มีสิ่งแปลกปลอมติดอยู่บนพื้นผิวหรือไม่ หรือหัวฉีดหลวมหรือไม่ หากรูหัวฉีดบิดเบี้ยวหรือขอบมีร่องรอยการสึกหรอ ต้องเปลี่ยนหัวฉีดทันทีเพื่อป้องกันผลกระทบด้านลบต่อประสิทธิภาพการตัด
ตรวจสอบเลนส์ป้องกัน: ตรวจสอบดูว่ามีจุดด่างดำหรือรอยตำหนิบนเลนส์หรือไม่ หากพบ ให้เปลี่ยนเป็นเลนส์ใหม่ทันที หากเลนส์เป็นฝ้าเนื่องจากไอน้ำ ให้เช็ดทำความสะอาดด้วยแอลกอฮอล์ หมายเหตุ: หลังจากถอดถาดเลนส์ป้องกันออกแล้ว คุณต้องปิดผนึกช่องยึดบนหัวตัดและรูที่อยู่ใต้หัวฉีดทันที เมื่อทำความสะอาดเลนส์ป้องกัน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าบริเวณโดยรอบปราศจากฝุ่นละออง และทำความสะอาดในบริเวณที่ไม่มีลมโกรก
ตรวจสอบการจัดแนวเส้นทางแสง (การจัดศูนย์กลาง): ขั้นตอน—ติดเทปกาวใสลงบนหัวฉีดทองแดงที่อยู่ใต้หัวตัด กดปุ่ม "Pulse" (หรือ "Test Fire") จากนั้นลอกเทปออกเพื่อสังเกตว่าลำแสงเลเซอร์ตกกระทบตรงกลางเทปหรือไม่ หากไม่ตรง ต้องปรับเส้นทางแสงจนกว่าจะอยู่ตรงกลาง
ทุกวันเมื่อเปิดเครื่อง หัวเลเซอร์จะต้องผ่านขั้นตอนการปรับเทียบ (รวมถึงการปรับเทียบหัวเลเซอร์แบบลอยตัว และการปรับอัตโนมัติ) ผลการปรับเทียบจะต้องแสดงสถานะเป็น ยอดเยี่ยม
สำหรับวัสดุที่มีความหนาต่างกัน ต้องใช้หัวฉีดที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูเปิดที่เหมาะสม ทุกครั้งที่มีการเปลี่ยนหัวฉีด ต้องทำการปรับเทียบหรือตั้งค่าใหม่ ปรับเทียบหัวเลเซอร์
II. ขั้นตอนการเริ่มต้นใช้งาน
1. เปิดเครื่อง:
ขั้นแรก ให้เปิดสวิตช์ไฟหลัก รอให้ระบบควบคุมของอุปกรณ์ทำการตรวจสอบตัวเองเสร็จสิ้น ในระหว่างกระบวนการนี้ ไฟแสดงสถานะต่างๆ จะกะพริบตามลำดับ หากมีสัญญาณเตือนผิดปกติปรากฏขึ้น ให้ปิดอุปกรณ์ทันทีเพื่อตรวจสอบและแก้ไขข้อผิดพลาดก่อนที่จะเริ่มใช้งานต่อ
เริ่มระบบเสริมต่างๆ: เปิดใช้งานระบบระบายความร้อน ระบบจ่ายก๊าซ และระบบดูดควัน/กำจัดฝุ่นตามลำดับ สังเกตไฟแสดงสถานะของแต่ละระบบเพื่อให้แน่ใจว่าไฟติดสว่างตามปกติ และใช้มาตรวัดหรือหน้าจอแสดงผลเพื่อตรวจสอบว่าพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น อุณหภูมิน้ำหล่อเย็นและความดันก๊าซ ตรงตามข้อกำหนดการทำงานของอุปกรณ์หรือไม่
2. เข้าสู่ระบบควบคุม:
ป้อนชื่อผู้ใช้และรหัสผ่านที่ถูกต้องบนแผงควบคุมหรือคอมพิวเตอร์ควบคุมของอุปกรณ์เพื่อเข้าสู่ระบบ การใช้บัญชีที่ไม่ได้รับอนุญาตในการเข้าสู่ระบบเป็นสิ่งต้องห้ามอย่างเด็ดขาด เพื่อป้องกันความเสียหายของอุปกรณ์หรือการสูญหายของข้อมูลอันเนื่องมาจากการใช้งานที่ไม่ถูกต้อง
การดำเนินการกลับสู่ตำแหน่งศูนย์: หลังจากเข้าสู่ระบบแล้ว ให้ดำเนินการดำเนินการกลับสู่ตำแหน่งศูนย์ (Return-to-Zero) ของเครื่อง การดำเนินการนี้จะเคลื่อนหัวเลเซอร์ โต๊ะทำงาน และส่วนประกอบที่เคลื่อนที่ได้อื่นๆ กลับไปยังตำแหน่งจุดศูนย์ภายในระบบพิกัดของอุปกรณ์ เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำและความถูกต้องของงานประมวลผลในขั้นตอนต่อไป ในระหว่างกระบวนการกลับสู่ตำแหน่งศูนย์ ให้สังเกตส่วนประกอบที่เคลื่อนที่ได้อย่างระมัดระวังเพื่อให้แน่ใจว่าทำงานได้อย่างราบรื่น โดยไม่มีเสียงผิดปกติหรือสัญญาณของการติดขัด ก่อนที่จะกลับไปยังตำแหน่งเริ่มต้น ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของโต๊ะทำงานปราศจากเศษสิ่งสกปรกเพื่อป้องกันการชนกับหัวเลเซอร์ กระบวนการกลับสู่ตำแหน่งศูนย์ประกอบด้วย: (1) การกลับสู่ตำแหน่งศูนย์อัตโนมัติด้วยการสัมผัสเพียงครั้งเดียวสำหรับแกน X, Y และ Z และ (2) การดำเนินการกลับสู่ตำแหน่งศูนย์ด้วยตนเองแยกต่างหากสำหรับแกนโฟกัสอัตโนมัติ
การวอร์มเครื่อง: หลังจากเปิดเครื่องแล้ว ให้ปล่อยให้เครื่องทำงานในสถานะไม่มีโหลดเป็นเวลาสั้นๆ ประมาณ 5-10 นาที เพื่อให้ส่วนประกอบต่างๆ เช่น เลเซอร์ รางนำ และสกรูเกลียวปล่อย ทำงานได้ในสภาวะที่เสถียร ซึ่งจะช่วยลดข้อผิดพลาดที่เกิดจากความผันผวนของอุณหภูมิและปรับปรุงคุณภาพการประมวลผล
III. การแก้ไขปัญหาข้อผิดพลาดเบื้องต้น:
ระบบเตือนภัยแบบสัมผัส:
หน้าจอแสดงผลซอฟต์แวร์ระบุว่า: " ความจุของตัวเครื่องลดลง, " " สัญญาณเตือนเซ็นเซอร์สัมผัส, " หรือ " ความจุเพิ่มขึ้นผิดปกติ, " ตรวจสอบว่าหัวฉีดหลวมหรือไม่ จากนั้นปรับเทียบหัวเลเซอร์
รอยขรุขระบนขอบที่ตัด:
หากเกิดรอยขรุขระบนด้านหนึ่งของวัสดุที่ตัด ในขณะที่อีกด้านหนึ่งเรียบ ตรวจสอบว่าลำแสงเลเซอร์อยู่ตรงกลางหัวฉีดหรือไม่
ประกายไฟพุ่งขึ้นด้านบนขณะตัด:
ตรวจสอบสิ่งต่อไปนี้: หัวฉีดหลวมหรือไม่? หัวฉีดสึกหรอหรือไม่? รูทางออกของแสงที่หัวฉีดเป็นวงกลมสมบูรณ์หรือไม่? แรงดันแก๊สปกติหรือไม่?
เลเซอร์ไม่เปล่งแสง:
ตรวจสอบสิ่งต่อไปนี้: อุณหภูมิน้ำในถังอยู่ในระดับปกติหรือไม่ (ประมาณ 26°C)? ถังน้ำแสดงสัญญาณเตือนใดๆ หรือไม่? หน่วยเลเซอร์แสดงสัญญาณเตือนใดๆ หรือไม่?
มีเสี้ยนที่ปลายรอยตัด (ไม่มีที่ต้นรอยตัด):
เมื่อตัดเส้นยาวๆ หากส่วนเริ่มต้นเรียบ แต่ส่วนปลายมีรอยขรุขระหรือตัดไม่ขาด ให้ตรวจสอบสิ่งต่อไปนี้: หัวฉีดร้อนเกินไปหรือไม่? เลนส์ป้องกันมีคราบดำหรือไม่?
มีเสี้ยนอยู่ทั้งสองด้านของรอยตัด:
ตรวจสอบพารามิเตอร์ต่อไปนี้: แรงดันแก๊สตัด, ตำแหน่งโฟกัส, ความสูงของหัวฉีด และความเร็วในการตัด
IV. เคล็ดลับและแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดในการตัดผม:
1. การเปลี่ยนหัวฉีดสำหรับวัสดุที่มีความหนาต่างกัน:
สำหรับวัสดุที่มีความหนา ≤ 2 มม. แนะนำให้ใช้หัวฉีดแบบชั้นเดียวขนาด 1.5 มม. ปรับตำแหน่งโฟกัสให้อยู่ในช่วง 0 ถึง -2 สำหรับวัสดุที่มีความหนา 3–5 มม. แนะนำให้ใช้หัวฉีดแบบชั้นเดียวขนาด 2–4 มม. ปรับตำแหน่งโฟกัสให้อยู่ในช่วง 0 ถึง -5
2. วิธีจัดการกับเสี้ยนที่พบระหว่างการตัด:
เมื่อใช้เครื่องตัดเลเซอร์ไฟเบอร์โดยใช้ลมหรือไนโตรเจนเป็นแก๊สช่วย มักจะใช้การตั้งค่าโฟกัสลบ (ช่วงการปรับ: 0 ถึง -10) หากวัสดุถูกตัดขาดอย่างสมบูรณ์ ความเร็วในการตัดที่เร็วขึ้นโดยทั่วไปจะทำให้เกิดครีบน้อยลง ในขณะที่ความเร็วที่ช้าลงมักจะทำให้เกิดครีบมากขึ้น เนื่องจากแรงดันสูงสุดจากเครื่องอัดอากาศมาตรฐานโดยทั่วไปจะอยู่ที่เพียง 1.3–1.5 MPa การตัดวัสดุที่มีความหนามากกว่า 3 มม. อาจทำให้เกิดครีบเล็กน้อยที่ด้านล่างของวัสดุ ยิ่งวัสดุหนามากเท่าไร ครีบก็จะยิ่งชัดเจนมากขึ้นเท่านั้น (หมายเหตุ: สำหรับวัสดุที่หนามากกว่า 3 มม. ควรพิจารณาใช้แก๊สช่วยที่มีแรงดันสูงกว่า เช่น ไนโตรเจน เพื่อให้ได้การตัดที่สะอาดกว่า) แผ่นโลหะที่กล่าวถึงข้างต้นถูกตัดโดยใช้ออกซิเจน
3. ความดันแก๊สสำหรับการตัดด้วยออกซิเจนคือเท่าไร?
ในการตัดด้วยออกซิเจน การตั้งค่าโฟกัสจะถูกตั้งไว้ที่โฟกัสบวก (on-focus) โดยมีช่วงการปรับตั้งแต่ 0 ถึง +10 ออกซิเจนใช้สำหรับตัดแผ่นโลหะหนาเป็นหลัก ช่วงการปรับแรงดันแก๊สอยู่ที่ 0.2 ถึง 0.9 MPa
4. จุดโฟกัสที่แสดงบนจอภาพ (ซอฟต์แวร์) ตรงกับจุดโฟกัสจริงขณะตัดหรือไม่
ในระหว่างกระบวนการตัด จำเป็นอย่างยิ่งที่จะต้องตรวจสอบว่าจุดโฟกัสที่ตั้งไว้ในซอฟต์แวร์ตรงกับจุดโฟกัสที่แสดงบนหัวเลเซอร์หรือไม่ หากมีความคลาดเคลื่อนใดๆ จะทำให้คุณภาพการตัดลดลงอย่างมากและต้องทำการปรับแก้ไขทันที